Нижний Новгород
Экономика20 октября 2014 16:50

Физика и поэзия обыкновенного кирпича

Качество кирпича напрямую зависит от качества извести, однако не только от нее

В прошлый раз мы рассказывали о первом этапе производства кирпича, о том, с чего начинается столь привычный и необходимый нам кирпич – с обжига извести, который имеет свои секреты. Качество кирпича напрямую зависит от качества извести, однако не только от нее. Кирпич – это еще и песок, вода, качественное оборудование и квалифицированный персонал. Итак, известь готова – что дальше?

Цильпебсы и ролики подшипников

Как мы уже знаем, чтобы получить кирпичную массу, необходимо смешать известь с песком. Процесс не настолько простой, как кажется.

Для начала из извести необходимо сделать вяжущее, которое готовится совместным помолом извести с песком. Без песка известь помолоть не получится – из относительно твердого камня она превратится в некую субстанцию, подобную маслу и моментально приведет в негодность оборудование. Мельницы для извести изнутри поделены на два отсека – в один насыпают 5 тонн шаров из марганцовистой высокопрочной стали, которые и разбивают куски извести. Во втором отсеке, куда поступает уже молотая известь, насыпаны цильпебсы, цилиндры из хорошей стали. Иногда вместо цильпебсов производители кирпича заказывают даже ролики из роликовых подшипников. Процесс производства вяжущего непрерывен – с одной стороны в мельницы загружается известь с песком, с другой – выходит готовое вяжущее. Известь готова? А вот и нет!

Гаси ее!

Вяжущее поступает в бункер через конвейер в смеситель, где готовится известковая масса из вяжущего, песка и воды. Производительность смесителя может быть разной, на дзержинском силикатном заводе (ООО «Силикатстрой»), например, установлен СМ-95 с производительностью 95 кубометров в час. Это один из самых больших смесителей на силикатных заводах России.

Кстати, в России емкости с известковой массой называют силосами, а более пунктуальные и любящие точности немцы называют их реакторами, поскольку в них действительно происходит реакция - гашения извести водой.

Готовую массу выгружают на конвейер.

Поэтический конвейер

Песок с самосвалов поступает на элеваторы, имеющее поэтическое, но вполне научное название – нория. На большинстве силикатных завод песок необходимо еще и предварительно просеять, ООО «Силикатстрой» очень повезло – песок в окрестностях Дзержинска настолько чист, что в просеивании не нуждается. Грязный песок – это серый и некачественный кирпич. Соответственно, и колорировать такой кирпич, особенно в светлые тона, проблематично – цвет получается «грязным». На одном кирпиче это не заметно, но если из кирпича «грязного» цвета построить даже небольшой дом, недостатки цветовой гаммы становятся очевидными.

Итак, песок доставили, вяжущие произвели, добавили воды, все перемешали. Теперь из этой субстанции необходимо сформовать готовый кирпич.

Научный подход

К слову, не каждый кирпичный завод может похвастаться собственной лабораторией, где кирпич испытывается на влагостойкость, сопротивляемость воздействию различных солей, и другие показатели. На дзержинском силикатном заводе такая лаборатория есть, ровные аккуратные кирпичики уложены в емкости с кислотами, щелочами, солями. Есть «ветераны-подопытные», пролежавшие в агрессивной среде несколько месяцев, есть новички, положенные в раствор совсем недавно. Таким образом, можно исследовать весь процесс воздействия вредной среды на кирпич.

Возникает резонный вопрос – а зачем, собственно, опускать кирпичи в адскую смесь? Где в живой природе дом подвергается постоянному подобному воздействию? По сути, нигде, но если кирпич годами выдерживает даже настолько агрессивную химическую атаку, выдержит он и дождь, снег, ветер и прочие «мягкие» разрушители.

Женщины рулят

Прессовое отделение кирпичного цеха – огромное помещение по сравнению с прочими цехами. На дзержинском силикатном заводе в прессовом отделении есть и старые механические пресса, и новейшее оборудование. Процесс замены старых прессов идет в настоящее время.

В старом, еще с советских времен оборудовании, процесс производства кирпича достаточно примитивен – в пресс-формы засыпается силикатная масса, а затем следует огромной силы удар пресса, который спрессовывает ее в готовый ровный кирпичик. Кирпичи укладывается на вагонетку, которая, заполнившись, уже отправляется в автоклав. На самом деле, слово «отправляется» не вполне корректно – ее откатывают вручную. Как ни странно, до 60-ых годов прошлого века на таких прессах работали исключительно женщины, по три на каждый. За смену три прессовальщицы перекладывали с пресса на вагонетку примерно 10 тысяч кирпичей, каждый весом в 3,5 килограмма. То есть за смену на троих приходилось 35 тонн. Мужчины такой работы не выдерживали…

В принципе, механические пресса формуют качественный кирпич, именно из него построены сотни тысяч предприятий и домов по всей стране – в годы больших строек другого оборудования в стране и в мире не было и быть не могло. Однако кирпич не получается идеально ровным, а современные строители требовательны. Идеальная геометрия важна, когда при строительстве вместо раствора используется специальный клей. Если дом из кирпича или силикатных блоков строить с применением раствора, расхождение в размере легко регулируется толщиной шва.

«Идеальные» кирпичи на дзержинском силикатном заводе тоже делают, благодаря немецкому гидравлическому прессу. Принцип сжатия кирпичной массы здесь принципиально иной – вместо резкого удара с одной стороны – ровное, постепенное давление сверху и снизу. Бракованный кирпич умная машина не укладывает на вагонетку, а возвращает на стадию подготовки массы. Кроме того, такой аппарат одновременно формует 12 кирпичей, но при этом производительность «старого» и «нового» прессов примерно одинакова за счет разницы во времени сжатия. Но самое главное, что современные прессы дают возможность выпускать разные форматы силикатных изделий – блоки, перегородки и т.д. Силикатные блоки, например, дают больший простор для строительства, экономят время и «расходники», поэтому наличие такой машины на заводе крайне необходимо и своевременно.

Печка «вагонного» типа

Кирпич-сырец после пресса отправляется в автоклавы. Более всего они похожи на железнодорожные цистерны, только длинной в 17-19 метров и с рельсами не снаружи, а внутри. В автоклав закатываются вагонетки с «пирамидой» из кирпичей, тяжелая железная крышка весом в полторы-две тонны и диаметром примерно в два метра, плотно закрывается, и в вагонетку подают сухой насыщенный водяной пар. Без влаги. С точки зрения физики это нормально, с точки зрения обывателя – это нонсенс. Тем не менее, этот пар существует, хотя даже увидеть его невозможно, он практически прозрачен.

Несмотря на то, что весь процесс обжига происходит внутри автоклава, это производство считается опасным. Если неправильно закрыть крышку автоклава, или открыть, не до конца спустив давление в 8 атм, полуторатонная крышка вылетит как пушечное ядро и с бешеной скоростью пролетит метров сто, пробивая стены. Такие трагические случаи на российских силикатных заводах случались. К счастью – не на дзержинском.

После пропаривания готовый кирпич отправляется на складскую площадку, с которой и отгружается потребителям железнодорожным или автомобильным транспортом.

Теперь, когда вы знаете о кирпиче практически все, остается ли у вас желание строить из «новейших материалов по западным технологиям»? Разве может быть что-то проще, надежнее, долговечнее и удобнее кирпича?